Text Beschreibung Filterschweissgerät TRG 301-E Inhaltsverzeichnis Seite: 1. Geräteanwendung 3 1.1. Einsatz 3 1.2. Hinweis zur Betriebssicherheit 3 2. Gerätekennwerte 4 2.1. Schweissgerät 4 2.2. Elektronisches Steuer- und Regelgerät 4 2.3. Schmelzgarnspeicher 5 3. Geräteelemente 6 3.1. Schweissgerät, Frontansicht 6 3.1. Schweissgerät, Details links 7 3.1. Schweissgerät, Details rechts 8 3.1. Schweissgerät, Detail Sicherheitsabschaltung 9 3.1. Schweissgerät, Detail mit Ventileinheit 10 3.2. Elektronisches Steuer- und Regelgerät, Frontansicht 11 3.2. Elektronisches Steuer- und Regelgerät, Ansicht Rückplatte 12 3.3. Schmelzgarnspeicher 13 4. Inbetriebnahme 14 4.1. Geräteaufbau 14 4.2. Funktionsbereitschaft 14 5. Sicherheitshinweise 15 6. Prozessbeschreibung 16 6.1. Prozessdaten 16 6.2. Prozessablauf 17 7. Anwendungstips 19 8. Wartung und Pflege 19 8.1. Garnbremsen 19 8.2. Heizbänder 19 8.3. Gewebebänder 19 8.4. Gasdruckfeder 19 8.5. Temperatur-Sensor 20 9. Zubehör 20 10. Tips bei Betriebsstörungen 21 10.1. Anzeige am Steuergerät funktioniert nicht 21 10.2. Timer lässt sich nicht starten 21 10.3. Heizung schaltet nicht ein 21 10.4. Ungleichmässige Schweissung 21 11. Kundendienst 21 1. Geräteanwendung 1.1. Einsatz - Das Filterschweissgerät TRG 301-E ist ausschliesslich für das Längsnahtschweissen von zylindrischen Kunststoff-Filtern entwickelt worden. Das zu verarbeitende Filtergewebe basiert auf Polyester und Nylon. Die Produkte stammen von der SEFAR AG, CH-9425 Thal unter der Markenbezeichnung NYTAL ®. - Das Schmelzgarn ist ein Nylonprodukt. Es wird von der EMS-Chemie, CH-7013 Domat/ Ems hergestellt und ist unter der Markenbezeichnung GRYLON ® (Typ K 110) erhältlich. - Das Gerät darf nur zur Verarbeitung der oben erwähnten Produkte eingesetzt werden. - Die Bedienung darf ausschliesslich durch geschultes Personal erfolgen. 1.2. Hinweis zur Betriebssicherheit Warnung: Um Feuer und elektrischen Schlag zu vermeiden, setzen Sie dieses Gerät weder Flüssigkeiten noch feuchter Umgebung aus ! Vorsicht: Das Netzkabel vorsichtig behandeln Das Netzkabel nicht deformieren oder beschädigen. Wenn dieses beschädigt oder deformiert ist, kann seine Verwendung zu elektrischem Schlag oder zu Betriebsstörungen führen. Das Gerät nicht öffnen Um elektrischen Schlag zu vermeiden, dürfen die Abdeckungen der Geräte nicht geöffnet werden. Wenden Sie sich im Falle von Betriebsstörungen an eine Fachperson. Keine Gegenstände einführen Führen Sie keine Gegenstände, insbesondere Metallgegenstände, in das Gerät ein. Vermeiden Sie unbedingt das Eindringen von Flüssigkeiten. Andernfalls können elektrische Schläge oder Betriebsstörungen verursacht werden. 2. Gerätekennwerte 2.1. Schweissgerät Material - Der Geräteständer mit der Konsole ist eine solide, geschweisste Stahlkonstruktion. Die Oberfläche ist lichtgrau beschichtet. - Die Heizbandauflagen sind aus glasfaserverstärktem, schwarzem Epoxidharz. Die Wärmebeständigkeit liegt bei max. 300° C. - Die Heizbandabdeckungen sind aus einem wärmebeständigen Gewebeband. Die max. Wärmebeständigkeit liegt bei max. 200° C. - Der Schwenkarm besteht aus einem Stahlprofil. Die Oberfläche ist lichtgrau beschichtet. - Der Schwenkmechanismus besteht aus einer beidseitig gelagerten Metallachse und einer 4-fach gesicherten Gasdruckfeder. Für deren Herstellung wurden hochwertige Materialien eingesetzt. Abmessungen Gesamtlänge inkl. Schmelzgarn-Führung 1600 mm Breite 250 mm Höhe, bei geschlossenem Schwenkarm 630 mm Höhe, bei aufgeschwenkter Arm (Parkposition) 1150 mm Gewicht ohne Zubehör inkl. Anschlusskabel: 40 kg Anschlusswerte ölfreie Druckluft ab Reduziereinheit: max. 2 bar Heizleistung pulsgeregelte Heizleistung: max. 1000 W Nutzbreite nutzbare Arbeitsbreite für einwandfreie Schweissung: max. 800 mm 2.2. Elektronisches Steuer- und Regelgerät Material - Die Steuer- und Regelelektronik ist in neuster Technologie aufgebaut. Im robusten Alu-Gehäuse sind alle Bedienungselemente übersichtlich angeordnet und verwechslungssicher gekennzeichnet. - Das Bedienpanel ist mit einer qualitativ hochwertigen LEXAN-Klebefolie beschichtet. Abmessungen Gehäusehöhe mit ausgeklappten Stellfüssen: 250 mm Gehäusebreite: 450 mm Gehäusetiefe: 500 mm Gewicht Gesamtgewicht ohne Anschlusskabel: 18 kg Anschlusswerte Versorgungsspannung: 115/230 VAC, 60/50 Hz Stromaufnahme: max. 11/5,5 A Leistung Leistungsaufnahme unter Voll-Last: max. 1100 W 2.3. Schmelzgarnspeicher Material Der Schmelzgarnspeicher besteht aus einer robusten Kunststoffbox mit einem Einsatz zur Aufnahme der Spulen. Im aufklappbaren Deckel sind 12 Führungslöcher für das Garn. Der Deckel ist mit zwei Schnappverschlüssen gesichert. Abmessungen Höhe: 600 mm Breite: 400 mm Tiefe: 350 mm Gewicht Magazin leer: 12 kg Speicherkapazität Spulenanzahl: max. 12 Stück Zubehör Bei der Auslieferung werden zwei Schmelzgarnführungen lose mitgeliefert. Diese können vom Kunden optimal auf seine Bedürfnisse abgestimmt und befestigt werden. 3. Geräteelemente 3.1. Schweissgerät, Frontansicht Bild 1 Legende 1 Geräteständer mit Konsole 2 Schwenkarm 3 Heizsystem oben mit integriertem Pressdrucksystem 4 Heizsystem unten mit integriertem Temperatur-Sensor 5 Schmelzgarn-Führung 6 Befestigungslöcher zur Gerätemontage 3.1. Schweissgerät, Details links Bild 2 Legende 1 Garnspanner 2 Garnführungen 3 Spannelemente für Heizbänder (abgedeckt) 3.1. Schweissgerät, Details rechts Bild 3 Legende 1 Garnspanner 2 Garnführungen 3 Spannelemente für Heizbänder 4 Schwenkarm-Verriegelung 3.1. Schweissgerät, Detail Sicherheitsabschaltung Bild 4 Legende 1 Temperatur-Zwangsabschaltung 2 Verschluss-Mechanismus 3.1. Schweissgerät, Detail mit Ventileinheit Bild 5 Legende 1 Gasdruckfedersystem 2 Garnspanner 3 Ventileinheit 4 Druckreduzierventil 5 Druckanzeige 6 Pressluft-Anschlussleitung 3.2. Elektronisches Steuer- und Regelgerät, Frontansicht Bild 6 Legende 1 Frontplatte mit Anzeige und Bedienungselementen 2 Timer - Anzeige 3 Temperatur - Anzeige 4 Start / Stop - Taste 5 Vorwahlschalter Timer 6 Vorwahlschalter Temperatur 7 Chargenzähler mit Reset-Funktion 8 Summenzähler 3.2. Elektronisches Steuer- und Regelgerät, Ansicht Rückplatte Bild 7 Legende 1 Kühlkörper 2 Kombielement, mit Gerätedose, Netzschalter und Sicherung 3 Stecker ST1, rote Markierung Heizband vorne 4 Stecker ST2, gelbe Markierung Heizband mitte 5 Stecker ST3, blaue Markierung Heizband hinten 6 Stecker ST4, 7-polig Verbindung Ventileinheit 7 Stecker ST5, 6-polig DIN Temperatur-Zwangsabschaltung, Sensor, Schwenkarm-Verriegelung 8 Stecker ST6, 3-polig DIN Option für Fuss-Schalter 9 Kippschalter H11/21/31 Abschaltung obere Heizbänder 10 Kippschalter H10/H11 Abschaltung vordere Heizbänder 11 Kippschalter H30/31 Abschaltung hintere Heizbänder 12 Typenschild 3.3. Schmelzgarnspeicher Bild 8 Legende 1 Kunststoff - Behälter 2 Schwenkdeckel 3 Führungslöcher für Garn 4 Einsatz mit Spulenaufnahmen 5 Schnappverschlüsse 4. Inbetriebnahme 4.1. Geräteaufbau Schweissgerät 1. Gerät mit 4 Schrauben (M10) horizontal auf stabiler Unterlage fixieren 2. Ab Tischoberkante muss ein Freiraum für die Schwenkarmbewegung von minimal 1200 mm sein! 3. Pressluftschlauch an Betriebsnetz anschliessen. Der Pressluftdruck ist werkseitig auf 2 bar eingestellt. 4. Schwenkarm entriegeln und vorsichtig in Parkposition (geöffnet) bringen. Elektronisches Steuer- und Regelgerät 1. Gerät auf saubere Unterlage stellen und Schwenkfüsse ausklappen. 2. Verbindungskabel an ausgeschaltetem Gerät anschliessen. 3. Gerät mit Anschlusskabel am Netz 115/230 VAC anschliessen (siehe Hinweise auf Typenschild). Schmelzgarnspeicher 1. Schmelzgarnspeicher in geeigneter Position aufstellen. 2. Alle Garnfäden (12 Stück) durch die Führungslöcher im Deckel bringen. 3. Garn gebündelt über die Garnführungen dem Schweissgerät zuführen. 4.2. Funktionsbereitschaft 1. Sämtliche Verbindungskabel müssen angeschlossen sein (exkl. Fußschalter). 2. Gerät mit dem Netzschalter einschalten. 3. Schweissbalken öffnen und in Parkposition bringen. 4. Kontrolle: ¨ die Timeranzeige muss auf Null sein ¨ die Temperaturanzeige soll zwischen ca. 20-25° C liegen (Raumtemperatur) ¨ wenn die Start-/Stop-Taste betätigt wird, darf keine Funktion anlaufen (Parkposition) 5. Sicherheitshinweise 1. Das Gerät darf ausschliesslich für den unter Punkt 1 (Geräteanwendung) aufgeführten Zweck und unter den erwähnten Bedingungen eingesetzt werden. 2. Das Steuergerät wird mit 230 VAC betrieben. Bei Manipulationen sind die allgemeinen Richtlinien über das Verhalten bei spannungsführenden Geräten und die Hinweise unter Punkt 1.2. unbedingt zu beachten. 3. Vor dem Öffnen des Steuergerätes ist unbedingt der Netzstecker auszuziehen! 4. Defekte Verbindungskabel oder Gerätestecker sind durch unseren Kundendienst oder durch eine Fachperson zu reparieren bzw. zu ersetzen. 5. Das Gerät darf nur unter normalen klimatischen Raumbedingungen betrieben werden. 6. Bei grossen Vibrationen in der Arbeitsumgebung ist das Schweissgerät schwingungsdämpfend zu montieren. 7. Während dem Schweissvorgang darf die Verriegelung nie betätigt werden. Das Schweissgerät steht unter Druck ! 8. Die Heizbänder dürfen wegen möglicher Verbrennungsgefahr nicht berührt werden. 9. Der Schwenkarm darf nie als Abstützfläche oder als Auflage benützt werden. 10. Die Schweisszone muss vor mechanischen Einwirkungen (Messer, Scheren, etc.) bewahrt bleiben. 11. Die Funktion der Gasdruckfeder ist zu überwachen. Bei Bedarf muss sie durch eine Fachperson ausgetauscht werden (siehe auch Punkt 8.4). 12. Ist die Heizbandabdeckung (Gewebeband) mechanisch beschädigt, besteht Kurzschlussgefahr. Das Gewebeband muss sofort ersetzt werden. Nur ein unbeschädigtes Gewebeband ermöglicht einen einwandfreien Prozess. 13. Lose oder gelockerte Verbinungselemente sollen mit geeigneten Werkzeugen fachgerecht nachgestellt werden. 6. Prozessbeschreibung 6.1. Prozessdaten Timer Der Prozess kann jeweils durch Betätigen der Start- / Stoptaste jederzeit unterbrochen werden. Bei erneutem Start beginnt der Prozess: ¨ bei einer Ist-Temperatur > 85° C beim Hold-Wert ¨ bei einer Ist-Temperatur £ 85° C beim eingestellten Vorgabewert = Prozessneustart Der Prozess lässt sich nicht starten, wenn: ¨ der Schwenkarm nicht einwandfrei verriegelt ist ¨ die Eigentemperatur des Schwenkarmes > 60° C beträgt Temperaturregelung Die Temperaturanzeige im Bereich zwischen 0 - 200° C weist auf ein einwandfreies Funktionieren hin. ¨ Die Temperatur wird unabhängig der Voreinstellung von > 200° C elektronisch auf 200°C begrenzt. ¨ Bei Temperaturen von > 85° C nach dem Heizprozess, lässt sich der Schwenkarm nicht öffnen. Das Gerät steht unter Betriebsdruck! Erst bei Temperaturen unter 85° C wird die Anlage druckfrei und der Schwenkarm kann wieder geöffnet werden. ¨ Der Temperatur-Sensor, der die Regelung überwacht und steuert, befindet sich in der Mitte des Arbeitsbereiches. Für eine genaue Temperaturmessung ist der Anpressdruck auf dem Sensor nötig, damit die Wärme vom Heizband voll übertragen werden kann. Deshalb immer über dem Temperatur-Sensor (Mitte) schweissen. 6.2. Prozessablauf Schritt Arbeitsgang Kontrolle 01 Filtergewebe (Innenseite) zuführen und fixieren (z.B. doppelseitiges Klebband). - Lage 02 Filtergewebe ausrichten und spannen, bis es flach aufliegt. - Ausrichtung 03 Schmelzgarnbündel in der gewünschten Anzahl (max. Fadenzahl 12 pro Schweissnaht) zuführen, spannen und fixieren. Wenn notwendig, Garnlage über dem Heizband Schweissnahtrichtung einmitten. - Fadenzahl- Garnspannung- Garnposition 04 Filtergewebe (Aussenseite) zuführen, positionieren, spannen und fixieren. - Lage- Ausrichtung 05 Schwenkarm am Haltegriff aus Parkposition nach unten schwenken und mit sanftem Druck in Verriegelungsposition bringen. - Verriegelung 06 Am Steuergerät Timer- und Temperaturvorwahl mit den Vorwahlschaltern einstellen bzw. überprüfen. - Werte 07 Prozess starten durch Betätigung der Start/Stop -Taste:¨ Ventil schaltet Pressluftzufuhr ein und klemmt das Filtergewebe¨ Heizung wird gestartet¨ Timer zählt vom Vorgabewert retour gegen Null¨ Temperaturanzeige steigt gegen Sollwert¨ Timer läuft auf Null und schaltet den Heizvorgang ab¨ Leuchtanzeige bei Start-/ Stop-Taste löscht¨ Abkühlzeit läuft¨ ist die Temperatur unter 85° C, schaltet das Ventil auf Druckablass¨ der Schweissvorgang ist beendet und der Schwenkarm kann geöffnet werden (Parkposition) - Anzeigen- Druckablass- Start/Stop -An- zeigeleuchte Schritt Arbeitsgang Kontrolle 08 Schwenkarm durch Betätigen des Verschlusses entriegelnund in Parkposition hochschwenken. 09 Filter lösen und sorgfältig aus dem Schweissgerät ausfahren - Nahtqualität 10 Heizbandabdeckung und Arbeitsauflage reinigen - Rückstände 11 Weiter gemäss Punkt 1 oder bei Arbeitsende das Schweiss-Gerät ausschalten:1. Schwenkarm in Parkposition (geöffnet)2. Steuergerät ausschalten3. Pressluftzufuhr bei längeren Arbeitsunterbrüchen abkoppeln 7. Anwendungstips Das Filterschweissgerät ist eine kundenspezifische Entwicklung. Mit der Produktionseinführung werden von der Anwenderseite erfahrungsgemäss prozessorientierte Optimierungswünsche oder Ideen eingebracht. Nach der Einführungsphase werden unter diesem Kapitel, im Sinne einer Arbeitshilfe, dem Benutzer Tips und Erfahrungen aufgelistet. 8. Wartung und Pflege Das Filterschweissgerät TRG-301-E ist so konzipiert, dass sich die Wartung und Pflege lediglich auf die folgenden Punkte beschränkt: 8.1. Garnbremsen Die Garnbremsen sind werkseitig eingestellt worden. Bei Bedarf sind diese durch eine Fachperson mit dem geeigneten Werkzeug nachzustellen. 8.2. Heizbänder Die Heizbänder werden durch Federn in den Spannelementen vorgespannt. Im Ruhezustand müssen diese Federn voll gespannt sein. Bei Bedarf sind diese durch eine Fachperson mit dem geeigneten Werkzeug nachzustellen. 8.3. Gewebebänder Die Gewebebänder oben und unten (Abdeckung der Heizbänder) müssen regelmässig ausgewechselt werden: 1. Klemmleisten oben bzw. Auflagewinkel unten demontieren (Achtung: Überwachungsschalter nicht beschädigen) 2. gebrauchte Gewebebänder vorsichtig entfernen 3. Auflageflächen oben und unten mit Alkohol reinigen 4. neue Gewebebänder aufziehen und spannen 5. Klemmleisten oben bzw. Auflagewinkel unten wieder montieren 6. Position und Spannung der Gewebebänder kontrollieren und bei Bedarf korrigieren 7. Schweissgerät in Parkposition 8.4. Gasdruckfeder Die Gasdruckfeder garantiert das leichte Öffnen und Schliessen des Filterschweissgerätes. Sie ist wartungsfrei und braucht keine spezielle Pflege. Die optimale Funktion ist nach 50'000 Doppelhüben nicht mehr gewährleistet. Es ist darum wichtig, den Summenzähler am Steuergerät zu überprüfen. Sind 25'000 Schweissvorgänge durchgeführt worden, so muss die Gasdruckfeder (Ersatzteil Pameg AG) ersetzt werden. Diese Arbeit ist durch eine Fachperson und mit geeignetem Werkzeug auszuführen. 8.5. Temperatur-Sensor Der Temperatur-Sensor befindet sich in der Mitte der unteren Auflagefläche, unter dem mittleren Heizband. Er ist werkseitig optimal eingestellt worden. Ist der Temperatur-Sensor defekt, so muss dieser durch einen neuen, vom Hersteller gelieferten Sensor (Ersatzteil Pameg AG), ersetzt werden. Das Demontieren und das Montieren des Temperatur-Sensors muss nach den folgenden Arbeitsschritten ausgeführt werden: Demontage Achtung: Am Distanzstück unten befinden sich zwei Sechskantmuttern, welche den Federweg des Temperatur-Sensors begrenzen. Diese sind werkseitig optimal eingestellt und gesichert worden. Beim Lösen dieser Muttern ist die exakte Temperturmessung nicht mehr gewährleistet. 1. Die zwei Schrauben des Distanzstückes am unteren Auflagebalken des Filterschweissgerätes lösen und wegnehmen 2. Das Distanzstück langsam mit der Hand, leicht hin und her drehend, so nach unten ziehen, bis der Verbindungsstecker herausgenommen werden kann (Vorsicht: Diese Arbeit muss sehr exakt und sauber ausgeführt werden, um die dünnen Verbindungskabel nicht zu beschädigen) 3. Der Temperatur-Sensor durch auseinanderziehen (nicht drehen) des Verbindungssteckers (Stecker besteht aus zwei Teilen) vom Filterschweissgerät trennen. 4. Defekter Temperatur-Sensor entsorgen Montage Achtung: Am Distanzstück unten befinden sich zwei Sechskantmuttern, welche den Federweg des Temperatur-Sensors begrenzen. Diese sind werkseitig optimal eingestellt und gesichert worden. Beim Lösen dieser Muttern ist die exakte Temperturmessung nicht mehr gewährleistet. 1. Den neuen Temperatur-Sensor in die Schraube im Distanzstück einsetzen 2. Verbindungsstecker zusammenfügen (Codierung) 3. Das Distanzstück mit dem Temperatur-Sensor und dem Verbindungsstecker langsam mit der Hand, leicht drehend, so durch das Loch am unteren Auflagebalken des Filterschweissgerätes nach oben schieben, bis der Temperatur-Sensor senkrecht im Loch der unteren Auflagefläche steht und das Distanzstück am Auflagebalken des Filterschweissgerätes anliegt. (Vorsicht: Diese Arbeit muss sehr exakt und sauber ausgeführt werden, um die dünnen Verbindungskabel nicht zu beschädigen) 4. Den Federweg des Temperatur-Sensors kontrollieren, d.h. der Sensorkopf muss leicht von unten an das mittlere Heizband drücken. Ist der Federweg nicht gewährleistet, (dieser kann durch die dünnen Verbindungskabel behindert werden) so ist das Distanzstück mit der Hand nochmals etwas nach unten zu ziehen, leicht abzudrehen und von neuem wieder einzusetzen. 5. Die beiden Schrauben vom Distanzstück eindrehen 9. Zubehör Das Filterschweissgerät TRG-301-E wird komplett (inkl. Ersatzteilset), betriebsbereit ausgeliefert. 10. Tips bei Betriebsstörungen Wenn Betriebsstörungen auftreten, prüfen Sie bitte die folgenden Punkte, bevor Sie unseren Kundendienst kontaktieren: 10.1. Anzeige am Steuergerät funktioniert nicht ¨ Netzspannung überprüfen ¨ Geräteanschluss überprüfen ¨ Geräteschalter EIN/AUS überprüfen ¨ Gerätesicherungen (Rückseite) überprüfen 10.2. Timer lässt sich nicht starten ¨ Temperaturanzeige zeigt nicht die ungefähre Raumtemperatur; - der Temperatur-Sensor ist defekt ¨ Schweissarm ist nicht verriegelt ¨ Schweissarm ist zu warm (>60°C) ¨ Stecker ST1 bis ST5 überprüfen 10.3. Heizung schaltet nicht ein ¨ Kippschalter auf der Rückseite der Steuerung prüfen (Abschaltung Heizbänder) ¨ Temperaturvorwahl prüfen ¨ Stecker ST1 bis ST5 überprüfen 10.4. Ungleichmässige Schweissung ¨ Einstellwerte (Timer und Temperaturvorwahl) überprüfen ¨ Druckanzeige kontrollieren ¨ Stecker ST1 bis ST5 überprüfen 11. Kundendienst Bei Störungen sollten vor einer Serviceanforderung die vorstehend aufgeführten Kontrollschritte durchgeführt werden. Der Kundendienst der PAMEG AG versucht, vor einem Serviceeinsatz die aufgetretene Störung telefonisch zu analysieren und mit dem Kunden zu beheben. Kann ein Fehler nicht behoben werden, wird das Gerät ins Werk zurückgenommen, geprüft und wenn nötig repariert. Kundendienst: PAMEG AG, Staudnerbachstrasse 1, CH - 9472 Grabs Telefon: +41 (0) 81 750 30 05 Telefax: +41 (0) 81 750 30 09 Hinweis: Diese Betriebsanleitung ist nicht abschliessend formuliert. Sie kann durch den Hersteller jederzeit geändert oder ergänzt werden Appareil à Soudure pour Filtres TRG 301-E Table des matières Chapitre Page 1.1.1.1.2 Mise en fonction de l‘appareil...............................................................................................ManutentionIndications pour une bonne sécurité de fonctionnement 03 2.2.1.2.2.2.3. Données techniques..............................................................................................................Appareil à soudureAppareil de commande et de règlageSystème d‘alimentation du fil fusible 04 3.3.1.3.2.3.3. Eléments de l’appareil...........................................................................................................Appareil à soudureAppareil électronique de commande et de règlageSystème d’alimentation du fil fusible 07 4.4.1.4.2. Données pour la mise en opération.....................................................................................Construction de l‘appareilMise en opération 15 5. Mesures de sécurité.............................................................................................................. 16 6.6.16.2 Description du procédé.........................................................................................................Données du procédéProcessus de fabrication 17 7. Conseils pour l’utilisation..................................................................................................... 20 8. Soins d’entretien.................................................................................................................... 20 9. Accessoires............................................................................................................................ 22 10. Conseils en cas de perturbations........................................................................................ 22 11. Service après vente............................................................................................................... 23 1. Mise en fonction de l‘appareil 1.1. Manutention - L’appareil à souder pour filtres TRG 301-E a été conçu exclusivement pour la soudure longitudinale de filtres cylindriques synthétiques. La matière du filtre à façonner est un produit à base de polyester et de nylon provenant de SEFAR AG, CH-9425 Thal sous le nom de NYTAL ®. - Le fil fusible est un produit de nylon. Il est produit par EMS-Chemie, CH-7013 Dornat/Ems et est utilisé sous le nom de GRYLON ® (Type K 110). - L’appareil ne doit être mis en fonction qu’en utilisant les produits susmentionnés. - La manutention ne doit être effectuée que par du personnel qualifié. 1.2. Indications pour une bonne sécurité de fonctionnement Attention:: Afin d’éviter tous risques d’incendie et de choc électrique, n’exposez cet appareil en aucun cas à un liquide quel qu’il soit ou à l’humidité ! Précaution: Manier le câble de secteur prudemment Ne pas déformer ou endommager le câble de secteur. Si ce dernier est déformé ou endommagé, son utilisation peut causer un choc électrique ou des pannes de service. Ne pas ouvrir l‘appareil Afin d’éviter tout choc électrique, il ne faut jamais ouvrir le carter de l’appareil. En cas de panne de service, veuillez consulter un spécialiste. N‘introduire aucun objet N’introduisez aucun objet dans l’appareil, spécialement des objets métalliques. De plus ne laissez couler aucun liquide dans l’appareil. Il en résulterait un choc électrique ou une panne de service. 2. Données techniques 2.1. Appareil à soudure 2.1.1. Matériel - Le support de l’appareil, console incluse, est une construction en acier solide. Sa surface est laminée gris clair. - Les bandes de chauffage sont exécutées en résine d’époxide noire et renforcée par du fil de verre. Leur résistance à la chaleur est d’environ 300°C. - Les bandes de chauffage sont recouvertes d’une matière résistante à la chaleur. La résistance maximum à la chaleur est de 200°C. - Le bras pivotant est en acier et sa surface est laminée gris clair. - Le mécanisme pivotant consiste en un essieu équilibré de part et d’autre par palier et ressort à pression à gaz assuré 4 fois. Des matériaux de haute qualité ont été utilisés lors de sa fabrication. 2.1.2. Dimensions - Longueur totale, alimentation du fil incluse:- Largeur:- Hauteur: - bras pivotant fermé- bras pivotant ouvert (position de repos) 1600 mm250 mm630 mm1150 mm 2.1.3. Poids - Sans accessoires et câbles de raccordement 40 kg 2.1.4. Valeurs de raccordement - Air comprimé sans huile depuis unité de réductibilité max. 2 bar 2.1.5. Puissance de chauffage - Puissance de chauffage par règlage à pulsation 1000 W 2.1.6. Largeur exploitable - Largeur maximale exploitable pour soudure impreccable max. 800 mm 2.2. Appareil de commande et de règlage 2.2.1. Matériel - L’électronique de règlage et de commande a été conçue selon la technique la plus moderne. Tous les éléments de commande sont disposés de manière claire de sorte qu’aucune méprise puisse avoir lieu. - Le panneau de service est laminé par un adhésif LEXAN de haute qualité 2.2.2. Dimensions - Hauteur du carter, pieds amovibles dehors- Largeur du carter- Profondeur du carter 250 mm450 mm500 mm 2.2.3. Poids - Poids total sans câbles de raccordement 18 kg 2.2.4. Valeurs de raccordement - Tension- Admission de courant 115 / 220 VAC, 50 / 60 Hzmax. 11 / 5,5 A 2.2.5. Puissance - Puissance d’admission à pleine charge max. 1100 W 2.3. Système d’alimentation du fil fusible 2.3.1. Matériel Le système d’alimentation du fil fusible consiste en une boîte robuste en matière synthétique présentant une cartouche pour la réception des bobines. Dans le couvercle 12 trous de glissière sont disposés pour le fil. Le couvercle est assuré par deux fermoirs à déclic. 2.3.2. Dimensions - Hauteur- Largeur- Profondeur 600 mm400 mm350 mm 2.3.3. Poids - Système d’alimentation vide 12 kg 2.3.4. Capacité du système d‘alimentation - Nombre de bobines max. 12 pièces 2.3.5. Accessoires A la livraison deux glissières détachées seront fournies. Celles-ci pourront être installées de manière optimale selon les exigences du client. 3. Eléments de l‘appareil 3.1. Appareil à soudure, Vue de face Illustration 1 Légende 01 Support de l’appareil avec console 02 Bras pivotant 03 Système de chauffage supérieur avec système à pression intégré 04 Système de chauffage inférieur avec thermomètre intégré 05 Guide pour fil fusible 06 Trous de fixation pour le montage de l‘appareil 3.1. Appareil à soudure, Détails de gauche Illustration 2 Légende 01 Tenseur du fil 02 Guide du fil 03 Eléments tenseurs pour bandes de chauffage (recouvertes) 3.1. Appareil à soudure, Détails de droite Illustration 3 Légende 01 Tenseur du fil 02 Guide du fil 03 Eléments tenseurs pour bandes de chauffage (recouvertes) 04 Système de verrouillement du bras pivotant 3.1. Appareil à soudure, Détails du déclenchement de sécurité Illustration 4 Légende 01 Déclenchement forcé lors de température surélevée 02 Mécanisme de blocage 3.1. Appareil à soudure, Détail du système à valves Illustration 5 Légende 01 Système du ressort à pression à gaz 02 Tenseur du fil 03 Système à valves 04 Valve de réduction de la pression 05 Indicateur de pression 06 Connection pour air comprimé 3.2. Appareil électronique de commande et de règlage, Vue de face Illustration 6 Légende 01 Panneau frontal avec éléments indicateurs et d‘opération 02 Indicateur timer 03 Indicateur de température 04 Touche de démarrage et d‘arrêt 05 Indicateur de présélection du timer 06 Indicateur de présélection de température 07 Compteur de charges avec fonction de redémarrage 08 Compteur totalisateur 3.2. Appareil électronique de commande et de règlage, Vue de dos Illustration 7 Légende 01 Corps réfrigérant 02 Elément combiné avec fiche de contact, interrupteur de raccordement, fusibles 03 Fiche ST1, repérage rouge, Bande de chauffage avant 04 Fiche ST2, repérage jaune, Bande de chauffage centre 05 Fiche ST3, repérage bleu, Bande de chauffage arrière 06 Fiche ST4, (7 pôles), Connection pour système à valves 07 Fiche ST5, (6 pôles DIN), Déclenchement forcé lors de température surélevée, thermomètre, système de verrouil-lement du bras pivotant 08 Fiche ST6, (3 pôles DIN), Option pour commande au pied 09 Interrupteur à bascule H11/21/ 31, Déclenchement bande de chauffage supérieure 10 Interrupteur à bascule H10/11, Déclenchement bande de chauffage avant 11 Interrupteur à bascule H30/31, Déclenchement bande de chauffage arrière 12 Plaque type 3.3. Stockage du fil fusible Illustration 8 Légende 01 Boîte en matière synthétique 02 Couvercle pivotant 03 Trous-guides pour le fil 04 Chevilles pour la mise en place des bobines 05 Fermoirs à déclic 4. Mise en opération 4.1. Installation 4.1.1. Appareil à soudure 1. Placez l’appareil sur un support stable et fixez-le horizontalement avec 4 vis (M10) 2. A partir du bord supérieur du support, un espace libre de 1200 mm minimum devra être disponible pour que le bras pivotant puisse être mis en mouvement 3. Connectez le tuyau à air comprimé au système d’exploitation. La pression de l’air comprimé est réglé pr le producteur à 2 bar au maximum. 4. Débloquez le bras pivotant et le mettre prudemment en position de repos (ouvert). 4.1.2. Appareil électronique de commande et de règlage 1. Posez l’appareil sur une surface propre et déployer les pieds amovibles. 2. Connectez le câble de raccordement à l’appareil déclenché. 3. Connectez l’appareil au moyen du câble de raccordement au secteur 115/230 VAC (voir indications sur plaque type). 4.1.3. Stockage du fil fusible 1. Placez la console pour stockage du fil fusible en position adéquate. 2. Passer les fils (12 fils) par les trous-guides disponibles dans le couvercle 3. Passer les fils par les guide-fils de l’appareil à soudure. 4.2. Mise en opération 1. Tous les câbles de raccordement doivent être connectés (excepté commande au pied) 2. Mettre en marche au moyen de l’interrupteur de raccordement 3. Ouvrir les barres de soudure et les mettre en position de repos. 4. Contrôle: - L’indicateur du timer doit être à zéro- L’indicateur de température doit être à env. 20-25°C (Température ambiante)- Lorsque la touche Démarrage/Stop a été enclenchée, aucune fonction ne doit démarrer (Position de repos). 5. Mesures de sécurité 01. L‘appareil ne doit être utilisé que dans le but et sous les conditions mentionnés sous le chapitre 1 (Application) 02. L’appareil de commande fonctionne en 230 VAC. Les directives générales de sécurité pour la manipulation d’appareils sous tension ainsi que les indications mentionnées sous chapitre 1.2. devront être absolument prise en considération. 03. Avant d’ouvrir l’appareil de commande, retirer l’interrupteur ! 04. Les câbles de raccordement ou les interrupteurs détériorés devront être réparés ou remplacés par notre service-clients ou une personne compétente. 05. L’appareil ne doit être utilisé que sous des conditions ambiantes normales. 06. Si des vibrations importantes avaient lieu aux environs de l’appareil en fonction, il faudra installer celui-ci de manière à amortir les vibrations en question. 07. Durant le processus de soudage il est interdit d’activer le système de verrouillement, l‘appareil à soudure étant sous pression ! 08. Etant donné les risques de brûlures, le contact direct avec les bandes de chauffage devra être évité ! 09. Le bras pivotant ne devra en aucun cas servir de surface d’appui ou de support. 10. Toute influence mécanique (couteaux, ciseaux etc.) devra être évitée dans la zone de soudure. 11. La fonction du ressort à pression à gaz devra être constamment contrôlée. Si nécessaire il devra être remplacé par une personne compétente (voir aussi chapitre 8.4). 12. Si le recouvrement des bandes de chauffage (bande-tissu) étaient mécaniquement endommagé, il y aura danger de court-circuit. La bande-tissu devra donc être immédiatement remplacée. Le processus de fabrication n’est garanti que par une bande de chauffage impeccable. 13. N’utilisez que des outils adéquats pour l’ajustement professionnel d’éléments de connection ayant du jeu. 6. Description du procédé 6.1. Données du procédé 6.1.1. Timer Le processus de fabrication peut être interrompu en tout temps en pressant la touche Démarrage/Stop. Lors d’un nouveau démarrage, le processus de fabrication commence comme suit: - lors d’une température de > 85° C à la valeur mémorisée- lors d’une température de £ 85° C à la valeur enregistrée = nouveau démarrage duprocessus Le processus de fabrication ne peut être démarré si: - le bras pivotant n’est pas bloqué complètement- la température du bras pivotant est de > 60° C 6.1.2. Règlage de la température Une indication de température entre 0 et 200° C indique un fonctionnement parfait du système. - La température est limitée électroniquement à 200°C, indépendemment de la présélection- Après le processus de chauffage, le bras pivotant ne se laisse pas ouvrir lors d’une température de > 85°C. L’appareil est sous pression ! L’installation n’est plus sous pression et le bras pivotant de laisse à nouveau ouvrir, seulement si la température est de moins de 85°C - Le thermomètre, commandant et surveillant le règlage, se trouve au milieu de la zone de travail. Pour obtenir une mesure de température exacte, il est nécessaire qu’une pression sur le thermomètre ait lieu pour que la chaleur des bandes de chauffage puisse être transférée. C’est pourquoi il faut toujours souder au-dessus du milieu de la zone de travail 6.2. Processus de fabrication Pas Opération Contrôle 01 Introduire le tissu-filtre (côté intérieur) et le fixer (par exemple, avec bande adhésive des deux côtés) - Côté tissu-filtre 02 Ajuster le tissu-filtre et le tendre jusqu’à ce qu’il soit tout à fait à plat - Ajustement 03 Introduire les bobines de fil fusible (nombre de fils: max. 12 fils par soudure), les tendre et les fixer. Si nécessaire centrer les fils sur la bande de chauffage en direction de la soudure à effectuer. - Nombre de fils- Tension fils- Position fils 04 Introduire le tissu-filtre (côté extérieur), ajuster, tendre et fixer. - Côté tissu-filtre- Ajustement 05 Faire pivoter vers le bas le bras pivotant au moyen de la poignée le sortant ainsi de sa position de repos et l’amener par une pression douce en position de verrouillement - Verrouillement 06 Régler ou vérifier au moyen de l’interrupteur de présélection le timer et la température de l’appareil de commande - Valeurs 07 Démarrer le processus au moyen de la touche Démarrage/Stop:- La valve met en marche l’alimentation d‘air comprimé et tend le tissu-filtre- La chauffage démarre- Le timer retourne à zéro- L’indicateur de température monte (donnée normée)- Le timer est à zéro et stoppe le processus de chauffage- La lampe indicatrice de la touche Démarrage/Stop s’éteint- Le temps de refroidissement est en marche- Si la température est de moins de 85° C, la valve réduit la pression- Le processus de soudure est terminé et le bras pivotant peut être ouvert (position de repos) - Indications- Contrôle valve- Lampe indi- catrice Démar- rage/Stop Pas Opération Contrôle 08 En activant le mécanisme de verrouillement le bras pivotant peut être ouvert et mis en position de repos. - Verrouillement 09 Détacher le filtre et le sortir délicatement de l’appareil à soudure (attention aux bords !) - Qualité de soudure 10 Nettoyer le recouvrement des bandes de chauffage ainsi que la zone de travail - Résidus 11 Continuer selon point 1, ou en fin de travail, arrêter l’appareil à soudure:1. Mettre le bras pivotant en position de repos (ouvert)2. Couper le courant du système de commande3. Déconnecter l’alimentation de l’air comprimé si le travail est interrompu pour un certain temps. 7. Conseils pour l‘utilisation L’appareil à soudure est un développement adapté aux exigences du client. L’expérience a démontré qu’après l’introduction de la machine en production le client contribue par ses désirs ou ses idées à l’amélioration du procédé. Après la période d’introduction, vous trouverez sous ce chapitre une liste de conseils et d‘expériences qui vous aideront dans votre travail. 8. Entretien et soins L’appareil à soudure TRG-301-E a été conçu de telle sorte que l’entretien et les soins nécessaires se réduisent à ce qui suit: 8.1. Freinage du fil Le freinage du fil est ajusté par le producteur. Si nécessaire il peut être réajusté par une personne compétente possédant les outils adéquats. 8.2. Bandes de chauffage Les bandes de chauffage sont tendues par des ressorts dans les éléments de tension. En position de repos ces ressorts doivent être complètement tendus. Si nécessaire ils peuvent être réajustés par une personne compétente possédant les outils adéquats 8.3. Bandes-tissu Les bandes supérieures et inférieures (recouvrement des bandes de chauffage) doivent être remplacées fréquemment. 1. Enlever les règles de tension supérieures et le support d’angles inférieur (Attention: ne pas endommager l’interrupteur de contrôle) 2. Retirer prudemment les bandes-tissu usagées 3. Nettoyer la surface supérieure et inférieure soigneusement avec de l’alcool 4. Installer les nouvelles bandes-tissu et les tendre 5. Installer à nouveau les règles de tension supérieures et le support d’angles inférieur 6. Contrôler la position et la tension des bandes-tissu et corriger si nécessaire 7. Appareil à soudure en position de repos 8.4. Ressort à pression à gaz Le ressort à pression à gaz garantit l’ouverture et la fermeture facile de l’appareil à soudure. Ce ressort n’a besoin d’aucun entretien et d’aucun soin. Après 50'000 courses doubles une fonction impeccable n’est plus garantie. C’est pourquoi il est important de contrôler le totalisateur de l’appareil de commande. Le ressort à pression à gaz devra être remplacé lorsque 25‘000 opérations de soudure auront été exécutées (pièces de rechange Pameg AG). Ce travail devra être effectué par une personne compétente possédant les outils adéquats. 8.5 Le thermomètre Le thermomètre se trouve au milieu de la surface d’appui inférieure, en-dessous de la bande de chauffage centrale. Il est ajusté de manière optimale par le producteur. Si le thermomètre était défectueux, il faudra le remplacer par un nouveau livré par le producteur (pièce de rechange Pameg AG). Le démontage et le remontage du thermomètre devra être exécuté comme suit: - Démontage Attention: Sur la pièce d’écartement inférieure se trouvent deux écrous hexagones qui limitent le chemin du ressort du thermomètre. Ces écrous sont ajustés de manière optimale par le producteur et sont bloqués. Une mesure exacte de la température ne sera plus garantie si ces écrous étaient desserrés. 1. Dévisser les deux vis de la pièce d’écartement de la barre de support et les enlever. 2. Tourner légèrement avec la main la pièce d’écartement de part et d’autre en tirant en même temps vers le bas jusqu’à ce que la fiche de contact puisse être retirée (Attention: ce travail doit être exécuté proprement et exactement afin de ne pas endommager les fins câbles de raccordement). 3. Tirer de part et d’autre (ne pas dévisser) la fiche contact du thermomètre afin de la séparer de l’appareil de soudure (la fiche de contact est composée de deux parties). 4. Jeter le thermomètre défectueux. - Montage Attention: Sur la pièce d’écartement inférieure se trouvent deux écrous hexagones qui limitent le chemin du ressort du thermomètre. Ces écrous sont ajustés de manière optmale par le producteur et sont bloqués. Une mesure exacte de la température ne sera plus garantie si ces écrous étaient desserrés. 1. Fixer le nouveau thermomètre dans la vis de la pièce d’écartement. 2. Assembler la fiche de contact (codage). 3. Glisser la pièce d’écartement avec le thermomètre et la fiche de contact, en tournant légèrement, par le trou se trouvant sur la barre de support de l’appareil à soudure, jusqu’à ce que le thermomètre se trouve verticalement dans le trou de la surface de support inférieure et la pièce d’écartement soit contigüe à la barre de support de l’appareil à soudure. (Attention: ce travail doit être exécuté proprement et exactement afin de ne pas endommager les fins câbles de raccordement). 4. Contrôler le chemin du ressort du thermomètre, c’est-à-dire que la tête du thermomètre doit toucher légèrement par dessous la bande de chauffage centrale. Si le chemin du ressort n’est pas ajusté de manère optimale (peut être gêné par les fins câbles de raccordement), il faudra à nouveau tirer la pièce d’écartement vers la bas, la tourner lègèrement et la remettre en place. 5. Fixer les deux vis sur la pièce d‘écartement. 9. Accessoires L’appareil à soudure TRG-301-E est livré complet (set de pièces de rechange inclus) et est prêt à être mis en service. 10. Conseils en cas de perturbations Lors de perturbations, contrôlez les points suivants avant de contacter nos service-clients: 10.1. La lampe indicatrice du système de commande ne fonctionne pas - Contrôlez le voltage - Contrôlez la connection de l’appareil - Contrôlez la touche Démarrage/Stop - Contrôlez les fusibles (Dos de l’appareil) 10.2. Le timer ne démarre pas - L’indicateur de température n’indique pas approximativement la température ambiante – le thermomètre est défectueux - Le bras pivotant n’est pas verrouillé - Le bras pivotant est trop chaud (>60° C) - Contrôlez les interrupteurs ST1 à ST5 10.3. Le chauffage ne démarre pas - Contrôlez l’interrupteur à bascule au dos du système de commande (déconnection des bandes de chauffage) - Contrôlez la préselection de température - Contrôlez l’indicateur de pression - Contrôler les interrupteurs ST+ à ST5 10.4. Soudure irrégulière - Contrôlez les données d’ajustement (présélection timer et température) - Contrôlez l’indicateur de pression - Contrôler les interrupteurs ST+ à ST5 11. Service-clients En cas de perturbations, les points susmentionnés devront être contrôlés avant de contacter le service-clients de PAMEG AG. Ce dernier essayera d’analyser la perturbation en cause téléphoniquement et de l’éliminer avec le concours du client. Si la perturbation persistait, l’appareil sera repris par le producteur, contrôlé et au besoin réparé dans ses ateliers. Service-clients: PAMEG AG, Staudnerbachstrasse 1, CH - 9472 Grabs / Suisse Téléphone: +41 (0) 81 750 30 05 Télécopie: +41 (0) 81 750 30 09 Remarque Ces instructions pour la manutention ne sont pas permanentes et peuvent être en tout temps révisées et complétées. Filter welding unit TRG 301-E Table of contents Chapter Page 1. Application.............................................................................................................................. 03 1.1. Use 1.2. Safety notes 2. Technical data..........................................................................................................................04 2.1. Welding unit 2.2. Electronic control unit 2.3. Melt yarn storage 3. Elements of the unit................................................................................................................07 3.1. Welding unit 3.2. Electronic control unit 3.3. Melt yarn storage 4. Setting into operation..............................................................................................................15 4.1. Installation 4.2. Setting into operation 5. Safety notes..............................................................................................................................16 6. Process description.................................................................................................................17 6.1. Process data 6.2. Sequence of operation 7. Hints for use.............................................................................................................................20 8. Maintenance and care.............................................................................................................20 9. Accessories..............................................................................................................................20 10. In case of failures.....................................................................................................................21 11. After-sales service...................................................................................................................21 1. Application 1.1. Use The TRG 301-E filter welding unit is exclusively designed for longitudinal welding of cylindrical plastic filters. The filter fabric to be processed is made of polyester and nylon supplied by SEFAR AG, CH-9425 Thal, trade name NYTAL ®. The hot melt yarn is made of nylon and is produced by EMS-Chemie, CH-7013 Domat / Ems and available under the trade name GRYLON ® (Type K 110) and Polyester (Type SEFAR). The unit may only be used for producing and processing the products mentioned above. Only qualified and trained personnel are to operate the unit. Others only under supervision of qualified personnel. 1.2. Safety notes Warning: In order to avoid electric shock do not expose the unit to rain and humidity. Caution: Take care of the mains cable Do not deform or damage the mains cable. If damaged or deformed this can cause electric shocks or breakdowns. Do not open the unit In order to avoid electric shock, unit cover may not be opened. In case of failures, please ask a qualified person. Do not insert objects Do not insert objects into the unit, especially metallic objects. Additionally, avoid seeping of fluids into the unit. Otherwise, electric shocks or breakdowns can be the result. 2. Technical data 2.1. Welding unit 2.1.1. Design - The unit support and the console are a solid welded construction. The surfaces are coated light grey. - The strip heater supports and the guides are made from black glass fibre reinforced epoxy resin. Heat resistance is at max. 300° C. - The strip heater supports are made of a heat resistant fabric. Heat resistance is at max. 200° C. - The swinging arm consists of a sectional steel with a light grey coated surface. - The swinging unit consists of a metallic axle carried on both sides and of a 4-fold secured gas pressure spring. For manufacturing these items high quality materials were used. 2.1.2. Dimensions - Total length incl. melt yarn guide: 1600 mm - Width: 250 mm - Height: - with closed swinging arm 630 mm - with open swinging arm in parking position 1150 mm 2.1.3. Weights - without accessories incl. connection cable 40 kg 2.1.4. Connection values - oil-free compressed air from the reducing unit: max. 2 bar 2.1.5. Heating capacity - pulse controlled heating capacity: max. 1000 W 2.1.6. Usable width - usable working width for a correct welding: max. 800 mm 2.2. Electronic control unit 2.2.1. Design - The control unit is designed using the highest level of technology. A robust aluminium housing contains all operating elements which are clearly arranged. - The operating panel is coated with a high-quality LEXAN self-adhesive film. 2.2.2. Dimensions - Height of housing with extended feet: 250 mm - Width of housing: 450 mm - Depth of housing: 500 mm 2.2.3. Weight - Total weight without connection cable: 18 kg 2.2.4. Connection values - Supply voltage: 115 / 220 VAC // 50 / 60 Hz - Current consumption: max. 11 / 5,5 A 2.2.5. Power - Power consumption under full load: max. 1100 W 2.3. Melt yarn storage 2.3.1. Design - The melt yarn storage is made of a robust plastic box containing an insert for holding the bobbins. 12 yarn guide holes are in in the folding cover. When used the cover is secured with 2 spring catch locks. 2.3.2. Dimensions - Height: 600 mm - Width: 400 mm - Depth: 350 mm 2.3.3. Weight - Magazine empty: 12 kg 2.3.4. Storage capacity - No. of bobbins: max. 12 2.3.5. Accessories - Two additional melt yarn guides are delivered by the manufacturer. They can be installed at the storage or at the working table in order to meet the customer’s requirements (see figure). 3. Elements of the unit 3.1. Welding unit Fig. 1 Key 01 Unit support with console 02 Swinging arm 03 Upper heating system with integrated pressing power system 04 Lower heating system with integrated temperature sensor 05 Melt yarn guide 06 Mounting holes for unit installation 3.1. Welding unit, Details left Fig. 2 Key 01 Yarn clips 02 Yarn guide 03 Tensioning elements for strip heaters (covered) 3.1. Welding unit, Details right Fig. 3 Key 01 Yarn clips 02 Yarn guide 03 Tensioning elements for strip heaters (covered) 04 Closing device for locking the swinging arm in operating position 3.1. Welding unit, Detail of safety shut-down Fig. 4 Key 01 Overtemperature forced safety shut-down 02 Locking mechanism 3.1. Welding unit Fig. 5 Key 01 Gas pressure spring system of swinging arm 02 Yarn clips 03 Valve unit 04 Pressure relief valve 05 Pressure indication 06 Compressed air connection 3.2. Electronic control unit, Front view Bild 6 Key 01 Front panel with indicating and operating elements 02 Timer indication 03 Temperature indication 04 Start / Stop key 05 Timer preselector 06 Temperature preselector 07 Batch counter with Reset function 08 Counter for total process cycles 3.2. Electronic control unit, Rear cover Fig. 7 Key 01 Hot air grid 02 Combi element On Off / fuse / coupler socket 03 Plug 1 / ST1 (red marking): front strip heater 04 Plug 2 / ST2 (yellow marking): centre strip heater 05 Plug 3 / ST3 (blue marking): rear strip heater 06 Plug 4 / ST4 (7-pin): connection valve unit 07 Plug 5 / ST5 (6-pin DIN): temperatur forced shut-down, sensor, swinging arm locking 08 Plug 6 / ST6 (3-polig DIN): Option for foot switch 09 Toggle switch H11/21/31: Switch off upper strip heaters 10 Toggle switch H10/H11: Switch off front strip heaters 11 Toggle switch H30/31: Switch off rear strip heaters 12 Type plate 3.3. Melt yarn storage Fig. 8 Key 01 Plastic box 02 Folded cover 03 Yarn guide holes 04 Insert with bobbin holdings 05 Spring catch lock 4. Setting into operation 4.1. Installation 4.1.1. Welding unit 1. Place unit on a sturdy base and fix it horizontally using 4 screws M10. 2. Measured from the upper edge of the base a free space of minimum 1200mm must be available for the movement of the swinging arm! 3. Connect compressed air hose to the supply system. The pressure of compressed air is factory-set to max. 2bar. 4. Unlock swinging arm and move it carefully into parking position (= open at limit stop; when not in use). 4.1.2. Electronic control unit 1. Place unit on a clean base and fold out feets. 2. Connect cable to switched off unit. 3. Connect unit to mains 115/230 VAC (50/60Hz) using supply cable (refer to type plate). 4.1.3. Melt yarn storage 1. Place melt yarn storage on console in a suitable position. 2. Feed yarn threads clustered to the welding unit via the yarn guides. 3. Attach yarn thread feeder on the yarn clips. 4.2. Setting into operation 1. All cables must be connected (excl. the optional foot switch). 2. Switch on unit using the mains switch. 3. Open welding bars and place into parking position. 4. Check: ° timer indication must be on zero ° temperature indication is between 20-25° C (room temperature) ° if Start-/Stop key is activated no function may be started. 5. Safety notes 01. The unit must only be used for its intended purpose and under the specified conditions (refer to chapter 1, Application). 02. The control and the valve unit carry up 230 VAC. Pay attention to the general and local saftey regulations for live devices and to the saftey notes of chapter 1.2. 03. Pull mains plug before opening the control unit! 04. Faulty cables or plugs must be replaced immediately by our after-sales service. 05. The unit may only be used under normal room conditions. 06. In case of heavy vibrations in the operating environment the welding unit should be installed vibration-free. 07. During the welding process the bar locking must not be activated. The welding unit is under pressure! 08. Do not touch the strip heaters during operation. Danger of burning! 09. Under no circumstance, the folded swinging arm may be used as support or bearing surface. 10. Avoid mechanical influences (by knifes, scissors etc.) to the working areas. 11. The function of the gas pressure spring must be monitored and replaced by a authorized person, if required. 12. If the cover of the strip heater (fabric band) is mechanically damaged a short circuit could be the result. The fabric must be replaced immediately. 13. Only a undamaged fabric band enables a perfect working process. 14. Use only suitable tools for professional adjusting of loosen fasteners. 6. Process description 6.1. Process data 6.1.1. Timer - The process can be interrupted at any time by activating the Start / Stop key. In case of restart the process starts: ° with an actual temperature > 85° C at the Hold value ° with an actual temperature £ 85° C at set default value = process restart - The process cannot be started if ° the welding arm is not correctly locked ° the temperature in the area of the front strip heater holder of the swinging arm is more than 60° C (safety feature overheating) 6.1.2. Temperature control - A temperature indication in the range of 0 to 200° C shows a correct function of the system. - The temperature is electronically limited to 200°C independently of the presettings. - At temperatures above 85° C (after the heating process) the swinging arm cannot be opened normally. The unit is under working pressure! - The temperature sensor for monitoring and controlling the control system is located in the centre of the working area. To obtain an accurate temperature measurement a contact pressure to the sensor is necessary in order to guarantee full heat transfer by the strip heater. Therfore, always weld above the temperature sensor (weld over) 6.2. Sequence of operation Step Procedure Check 01 Feed filter fabric with inner side of welding seam and fix. - Fabric side 02 Align filter fabric and tension until it lies flat. - Flat lying- Alignment 03 Feed melt yarn in the desired number (max. no. of yarns 12 per welding seam), tension and fix it. Correct yarn position in the direction of the welding seam, if necessary. - No. of yarns- Yarn tension- Yarn position 04 Feed second filter fabric end (outside of welding seam). Position, tension and fix it. - Flat lying- Alignment 05 Turn swinging arm upwards from park position using the handle, place it into the locking position with slight pressure and engage (downwards). - Locking 06 At the control unit preset timer and temperature within the allowed ranges using the preselector switches and/or check it. - Setting values within limit values 07 Start process by pressing Start / Stop key:° Valve activates compressed air supply and clamps filter fabric° Heating is started° Timer counts backwards to zero° Temperature indication increases to set value° If timer is on zero and temperature is £ 85° C, the valve is switching to pressure release° Lamp of Start-/ Stop key extinguishes; welding process is finished - Indications- Valve control- Start / Stop indication lamp Step Procedure Check 08 Unlock swinging arm by activating the locking mechanism and turn into park position. - Lockings 09 Loosen welded filter and remove it carefully from the welding unit (take care of edges!) - Seam quality 10 Clean cover of strip heater and working support - Residues 11 Continue acc. to point 1 or switch off welding unit when working is finished:1. Swinging bar into parking position2. Switch off mains supply3. Disconnect compressed air supplly in case of longer work interruptions. 7. Hints for use The filter welding unit is a customer-specific development. Experience has shown that wishes and ideas for process optimization are contributed by the user after start of production. After the introductory period, our know-how and experience is given in this chapter as a help for the user. 8. Maintenance and care The TRG-301-E filter welding unit is designed for limited maintenance and care: - The yarn clips are factory-set. If required, a trained person should adjust them using suiable tools. - The strip heaters are pretensioned by springs in the tensioning elements. At rest these springs must be fully tensioned. If required, a trained person should adjust them using suiable tools. - The upper and lower fabric bands (cover of strip heaters) must be replaced frequently. - Remove upper clamping bars and lower support angles (Caution: - control switch swinging arm) - remove old fabric bands carefully - clean upper and lower support areas with alcohol - Install new fabric bands and tension - Install again upper clamping bars and lower support angles - Check position and tension of fabric bands and correct, if required - Welding unit in park position - The gas pressure spring is responsible for easy opening/closing of the welding unit. It is maintenance-free and needs no special care. After 50'000 double strokes the correct function cannot be guaranteed. So it is important to check the sum counter at the control unit (indication 25'000). Then replace it by a new factory-delivered gas pressure spring. This work should be done by a trained person using suitable tools. - The temperature sensor is located in the centre of the lower working surface below the centre strip heater and is perfectly set by the manufacturer. If the temperature sensor is faulty it must be replaced by a new one supplied by the manufacturer. For removing/installing the temperature sensor observe the following steps: Remove temperature sensor - Loosen and remove both screws of the spacer at the lower supporting bar of the filter welding unit. - Pull spacer slowly upwards by slightly turning it by hand until the connector can be removed. (Caution: This work must be carried out very precisely and clean in order to avoid damage to the thin connection cables). - Remove temperature sensor from filter welding unit by drawing apart (not turning) the connector (consists of two parts). - Dispose faulty temperature sensor. Install temperature sensor - Insert a new temperature sensor into screw of spacer. - Join parts of connector (coding). - Push spacer together with temperture sensor and connector upwards (slowly turning by hand) through the hole in the lower support bar of the filter welding unit. Push it until the temperature sensor is positioned vertically in the hole of the supporting surface and until the spacer contacts the supporting bar of the filter welding unit. (Caution: This work must be carried out very precisely and clean in order to avoid damage to the thin connection cables) - Check the spring deflection of the temperature sensor: the sensor head must be slightly pressed to the centre strip heater from below. If the spring deflection can be guaranteed (can be obstructed by the thin connecting cables) pull again the spacer slightly upwards, turn it slightly and re-insert again. - Attach spacer to the supporting bar using the two screws. - Caution: At the lower side of the spacer is a plastic cover. Below this cover are two hex nuts for limiting the spring deflection of temperature sensor. They are factory-set and secured. When loosing these nuts the precise temperature measuring cannot be guaranteed. For ordering spare parts refer to spare parts list in the annex! 9. Accessories The TRG-301-E filter welding unit is supplied ready for operation. Optionally, a spare parts set can be supplied with the unit. 10. In case of failures In case of failures, please check the following points before contacting our after-sales service. Þ no indication on the control unit: - check mains supply - check unit connections - check switch ON/OFF - check fuses (rear) Þ Timer cannot be started: - temperature between 20°C and 100° C - faulty sensor PT 100 - bar not locked - supporting surface too hot (>85°C) - check all electrical connectors Þ Heating not switching on: - check toggle switch on rear of control unit - check desired scaling - check all electrical connectors Þ Irregular welding: - check plugs 1 to 5 - correct setting values (Timer and temp. presel.) - no compressed air, check pressure indication 11. After-sales service In case of failures, the steps mentioned above should be carried out before contacting our after-sales service department. The staff of PAMEG AG will try to analyse the error via phone, together with the customer, before initiating a maintenance action. If an error cannot be removed this way the unit can be sent back to the manufacturer where it will be checked and repaired, if necessary. A definitive repair deadline depends on the error analysis. After-sales service: PAMEG AG Staudnerbachstrasse 1 CH - 9472 Grabs Phone: +41 (0) 81 750 30 05 Fax: +41 (0) 81 750 30 09 Note This operating instruction is not binding and can be changed or supplemented any time by PAMEG AG..